钛合金CNC加工工艺包含以下几个重要方面：
一、切削加工工艺
刀具选择
由于钛合金的高强度、低热导率和化学活性高等特点，刀具的选择至关重要。一般选用硬质合金刀具，如钨钴类（YG）或钨钛钴类（YT）刀具。这些刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够承受钛合金加工时的高切削力。对于一些高精度要求的加工，也可选用聚晶金刚石（PCD）刀具，其切削刃锋利，能实现更精细的加工。
切削参数设定
切削速度：钛合金的切削速度相对较低，因为其导热性差，过高的切削速度会产生大量热量，导致刀具磨损加剧和工件表面质量下降。通常，粗加工时切削速度在 30 - 60m/min，精加工时可适当提高到 60 - 100m/min。
进给量：根据加工精度和表面粗糙度要求调整。粗加工时进给量可较大，一般为 0.1 - 0.3mm/r，精加工时则减少到 0.05 - 0.15mm/r，以获得较好的表面质量。
切削深度：粗加工时切削深度较大，可达 1 - 3mm，以快速去除余量；精加工时切削深度较小，在 0.1 - 0.5mm 之间。
二、铣削加工工艺
铣削方式
采用顺铣方式能获得较好的加工效果。顺铣时，刀具的切削力方向与工件进给方向相同，有利于减少刀具磨损和提高表面质量。在铣削钛合金时，顺铣可以降低切削温度，减少切削力对工件的影响。
铣削刀具路径规划
合理规划刀具路径可以提高加工效率和质量。例如，采用分层铣削的方法，在粗铣时先去除大部分余量，再进行精铣。对于复杂形状的工件，采用环切或行切的方式，要注意避免刀具在加工过程中的突然转向，以免造成刀具磨损和工件表面质量问题。
三、钻削加工工艺
钻头选择
一般选用硬质合金钻头，并且钻头的顶角要比加工普通金属时大，通常为 130° - 140°。这种较大的顶角可以减少钻头与工件的接触面积，降低切削力，提高钻孔的精度和效率。
钻削参数
钻削速度较低，一般在 10 - 30m/min，进给量根据钻头直径和加工要求而定，通常在 0.05 - 0.2mm/r 之间。同时，为了防止钻孔时产生的热量使钻头过热，需要采用适当的冷却润滑方式，如使用专用的钛合金切削液。
四、冷却润滑工艺
冷却润滑的重要性
由于钛合金的加工特性，冷却润滑在整个 CNC 加工过程中非常关键。它可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工表面质量。
