钛合金凭借高比强度、轻量化特性与优异耐腐蚀性，成为航空航天、医疗等领域核心材料。但因其特殊物理属性，精密加工面临多重挑战，需针对性解决方案突破。
钛合金导热性差，切削时热量易聚集在刀具刃口，造成快速磨损；高弹性模量又使加工回弹明显，加剧刀具崩裂风险。为此，行业采用陶瓷或PCBN高性能刀具，优化刀具角度降低切削阻力，并通过高压冷却系统散热，延长刀具使用寿命。
加工中，钛合金热膨胀系数低，局部受热产生的残余应力，易导致薄壁件与复杂曲面结构变形。通过有限元模拟预判应力分布，优化切削参数与装夹方式；引入振动切削技术降低切削力，配合多轴联动分层切削，确保零件尺寸稳定。
钛合金切削时易与刀具粘连形成积屑瘤，导致表面粗糙，残余应力还会削弱零件疲劳性能。电解磨削、超声加工等非接触特种工艺可避免材料粘连；加工后经喷丸强化、离子氮化等表面处理，消除应力并提升表面硬度，保障零件可靠性。
复杂工艺与频繁换刀，导致钛合金加工效率低、成本高。行业通过整合自动化设备与智能监测系统，实现刀具自动更换与加工状态监控；低温加工改善材料切削性能，优化工艺路线减少装夹次数，提升整体生产效率。
从刀具选择到工艺优化，钛合金精密加工正通过系统性方案突破壁垒，为制造业提供可靠支撑。
