在钛合金异形件的CNC加工中，科学合理的工艺规划是确保加工质量、效率与成本控制的核心环节。
工艺规划始于对异形件的剖析。依据其复杂形状，准确识别不规则曲面、深孔、薄壁等关键特征。针对曲面加工，需预先规划多轴联动路径，利用先进CAD/CAM软件模拟刀具轨迹，确保加工过程顺滑无干涉，保障曲面精度与光洁度。对于深孔，要制定专门的啄钻策略，合理分配每次钻削深度，及时排屑，防止切屑堵塞影响孔的直线度与表面质量。
工序安排遵循“先粗后精”原则。粗加工时，凭借大功率机床与高韧性刀具，采用较大切削深度、较高进给量，快速去除大部分余量，此时切削速度不宜过高，控制在30-50m/min，避免刀具过热。精加工则切换至高精度刀具，切削深度减至0.5-1mm，进给量精细调至0.05-0.1mm/r，适度提升切削速度至50- 80m/min，雕琢出尺寸与表面。
装夹方案设计同样关键。鉴于钛合金易变形特性，针对薄壁异形件，摒弃传统刚性装夹，选用真空吸盘、柔性夹具或多点支撑夹具，均匀分散夹紧力，将工件变形风险降至合理范围内。同时，装夹位置避开后续加工区域，防止碰撞干涉。
加工顺序讲究逻辑。优先加工基准面，为后续工序提供稳定定位基础，遵循“先面后孔”，确保孔系加工精度。过程中，依据刀具磨损监测适时调整参数或换刀，确保加工连贯性。
此外，还需结合机床特性优化工艺，如利用高速加工中心的快速换刀与高转速优势，减少辅助时间，提升整体效率，为钛合金异形件的高品质加工筑牢根基。
