钛合金精密零件的加工，既要突破材料本身的难加工特性，又要守住微米级精度与镜面级表面的严苛标准，这需要从工艺设计到细节控制的全流程把控。
刀具选择是一道防线。需采用针对钛合金特性设计的专用刀具，其材质需兼具高硬度与耐磨性，同时具备良好的导热性以减少热量积聚。刃口角度的优化同样关键，合理的前角与后角能降低切削力，避免因刀具与工件的剧烈摩擦导致表面划伤或精度偏差，让切削过程更平稳。
工艺参数的调控是核心。防止因高温引发材料相变或刀具粘结；进给量与切削深度的匹配要兼顾效率与稳定性，避免过大负载导致零件变形。同时，采用高速切削技术可减少刀具与工件的接触时间，降低热影响区范围，为精度保持提供基础。
冷却系统的运作不可或缺。由于钛合金导热性差，切削区热量易集中，需通过高压冷却系统将切削液送达刀尖，及时带走热量以控制温度。油雾润滑等先进冷却方式还能减少刀具与工件的摩擦系数，既保护刀具寿命，又避免高温对零件表面造成氧化或灼伤。
设备刚性与稳定性是精度的保障。高精度数控机床需具备足够的刚性，避免加工过程中的微量振动影响尺寸精度；主轴的高转速稳定性与进给系统的微米级定位能力，确保每一刀的切削量都可控，尤其在加工复杂曲面或薄壁结构时，能防止变形。
的质量检测环节同样严格。通过三坐标测量仪等设备对尺寸精度进行核验，利用表面粗糙度仪与金相分析确保表面无划痕、裂纹。从刀具到设备，从参数到检测，每一环的控制，共同构筑起钛合金精密零件精度与表面质量的双重保障，让其在领域的性能得以充分释放。
