钛合金等硬切削材料以其优异的高温性能在航空航天工业中得到了广泛的应用。然而，这种硬切材料很难加工.切削过程中切削力和切削温度高，cnc加工过程中刀具磨损严重，导致加工效率低。为了提高钛的切削性能和铣削效率，提出了一种刀具-工件啮合优化方法.对平端铣削钛合金在不同刀具-工件作用下的热-机械耦合效应进行了模拟和分析。根据比较结果，建议优化切削条件，以控制切削力和切削温度，提高加工效率。
钛合金cnc加工钻削比较困难，常在cnc加工过程中出现烧刀和断钻现象。这主要是由于钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等几方面原因造成的。因此，在钛合金钻削加工中须注意以下几点：刀具材料：高速钢M42，B201或硬质合金。合理的钻头刃磨：加大顶角、减少外缘前角、增 大外缘后角，倒锥加至标准钻头的2～3倍。勤退刀并及时清除切屑，注意切屑的形状和颜色。如钻削过程中切屑出现羽状或颜色变化时，表明钻头已钝，应及时换刀刃磨。
钛合金精密零件加工基础知识讲解
高温切削引起的刀具快速磨损是钛合金切削过程中的主要问题。PCD金刚石刀具的导热系数是硬质合金的几倍。在加工钛合金时，可以通过刀具将更多的切削热传递到切削区域外，PCD刀具的耐久性可达到硬质合金刀具的几十倍。多晶立方氮化硼(PCBN)刀具次之，TiC基硬质合金刀具和陶瓷刀具由于耐久性差等原因被认为不适合钛合金切削。
在PCD刀具角方面，在切削钛合金时一般选用较小的前刀角，以增加切屑与前刀面之间的接触长度；同时，选择较大的间隙角来减小侧面与被加工表面之间的摩擦。
高温切削引起的刀具快速磨损是钛合金切削过程中的主要问题。PCD金刚石刀具的导热系数是硬质合金的几倍。在加工钛合金时，可以通过刀具将更多的切削热传递到切削区域外，PCD刀具的耐久性可达到硬质合金刀具的几十倍。多晶立方氮化硼(PCBN)刀具次之，TiC基硬质合金刀具和陶瓷刀具由于耐久性差等原因被认为不适合钛合金切削。
